数字化赋能钢铁行业高质量发展 助力实现“双碳”目标

“面对‘双碳’目标，谁先实现绿色低碳转型，谁就能在未来竞争中占据主动。‘双碳’要求是钢铁行业面临的重要挑战，同时也是这一传统行业前所未有的转型机遇。”近日，宝钢股份相关负责人在接受记者采访时表示。

当前，面对复杂多变的国内外环境，我国经济稳定恢复，发展基础更加牢固，推动了国内钢材市场旺盛需求。同时，海外主要经济体需求提升以及全球贸易的扩张，积极拉动了钢铁出口。

该负责人也同时指出，国内外环境依然错综复杂，不确定不稳定因素较多。一方面，受季节周期、重大赛事、环境约束、资源瓶颈等诸多因素的影响，钢铁需求将相对减弱；另一方面，钢铁行业既要提升国内钢铁产品供给与需求的动态适配性，避免钢材价格大起大落，又要防范大宗原燃料价格大幅波动给钢铁成本造成的压力和风险。

数字化转型带来发展新机遇

当前，各行各业都在持续地重视高质量发展。就钢铁行业而言，这一背景将推进技术创新和关键钢铁产品研发、加大科技创新投入强度、持续追求运行质量和效率提升、推进智能制造和数字化转型，从而提升整体竞争实力创造积极环境。

对此，上述负责人介绍，宝钢在战略规划中把智慧制造作为一项战略任务来强力推进，通过智慧制造赋能钢铁制造。具体来看，是以营销、采购、研发、制造、物流、服务等核心业务作为数字化、智能化转型切入点，以精准、实时、高效的数据互联体系为纽带，实现“作业自动化、管理智能化、决策智慧化”，打造数字时代的竞争新优势。

“公司还积极推进对外合作，探索推动与阿里云等公司进行跨界合作，积极运用大数据处理等数字技术改造传统产业。”该负责人说。

去年底，宝钢股份大数据中心建成投用。据了解，这是中国钢铁行业的首家大数据中心，这个以“云—边—端”为架构的智慧制造基础设施，将通过3年左右实现信息化架构的优化演变，打破“信息孤岛”，打造应用互联的数字生态，带动传统钢铁制造业的智能化、数字化转型，助力打造面向未来的数字工厂。

数据还显示，自2015年以来，宝钢累计投入近70亿元，基本建成了从原料进厂到成品出厂全程贯通的智能化产线群，将累计超过2800名体力劳动者从危险、繁重的环境中解放出来，将脑力劳动者从重复、低效等低端脑力劳动中解放出来，让员工更轻松、高效、愉悦地从事更高价值的劳动。同时还实现了产线质量指标、成本指标、能耗指标等的提升，取得经济效益。

绿色变革助力实现“双碳”目标

加快中国钢铁工业绿色发展，推动钢铁行业实现碳达峰、碳中和，对我国实现碳达峰、碳中和目标意义重大。同时，碳达峰、碳中和对钢铁行业的生产工艺、产品升级和竞争态势极有可能造成颠覆性的影响，推进革命性冶金工艺创新已是大势所趋。

上述负责人介绍，从2016年至今，宝钢累计投入环保改造资金147.8亿元，大气污染物综合排放累计降低35.9%，新增绿地面积941万平方米。

打赢这场绿色变革之战并非易事。“宝钢接下来将加快推进绿色低碳冶金创新工程，开展钢铁前瞻性、颠覆性、突破性创新技术研发，探索并掌握绿色低碳冶金关键核心技术，打造未来钢铁技术引领优势。”该负责人介绍。

实际上，中国钢铁主要以高炉冶炼长流程工艺为主流，主要以焦炭为主燃料，碳排放量大的缺点也十分明显。中国废钢保有量和循环量较少的现实，又导致了电炉短流程低碳工艺暂时不足以满足国民经济对钢铁产品量的需求。

如何实现传统高炉低碳冶炼关键技术的突破、形成适合中国国情的低碳冶金路线？上述负责人介绍，宝钢从优化能源结构、加大节能环保技术投入等方面入手，让生产过程更加绿色。当前，宝钢正在加快研发以富氢碳循环、微波烧结、零排放氢冶金等为代表的低碳冶金技术工艺，探索钢铁工业实现碳中和的技术路线。

记者了解到，在材料端和产品端，宝钢围绕重点行业需求，开展钢铁产品全生命周期评价，从材料使用的全生命周期出发，在评估资源消耗和碳排放情况的基础上，开展钢铁产品的绿色设计，通过精品化战略大幅提升产品性能，实现产品使用绿色化，提升综合材料解决方案能力，打造绿色产品供应链。

有关业内人士指出，中国钢铁产业在“双碳目标的指引下，不能再依靠增加产能来增加产量，需要通过兼并重组提高集中度，规模化将是钢铁企业重要的战略路径之一，供给侧结构性改革将进一步深化。

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